Главная→Удобрения→Самодельный универсальный станок по дереву. Как своими руками сделать токарный станок по дереву

Самодельный универсальный станок по дереву. Как своими руками сделать токарный станок по дереву

Любой хозяин мастерской, даже если она не имеет отдельного помещения и просто организована в гараже, стремится оснастить ее всем необходимым для комфортной, производительной и, главное – качественной работы. Вот только на ручном инструменте в наше время далеко не «уедешь». На помощь приходит великое многообразие электроинструмента, различных многофункциональных или узкопрофильных станков, вспомогательного оборудования. Проблем с предложением нет – основная сложность в том, что качественные изделия стоит немалых денег, и не всем это по карману.

Но народные умельцы находят выход из положения, изготавливая самостоятельно такие станки и приспособления, некоторые из которых вполне могут конкурировать с заводскими моделями. Причем, для создания подобного оборудования идут в ход вполне доступные материалы, зачастую просто пылящиеся в сарае. А в качестве приводов широко используются ходовые электроинструменты, обычно имеющиеся в любой мастерской.

В этой публикации будут рассмотрены лишь некоторые самодельные станки и приспособления для домашней мастерской. Следует правильно понимать, что охватить все имеющееся многообразие подобного оборудования – попросту невозможно в рамках одной статьи. Здесь впору отводить такой теме вообще отдельный сайт. Так что будет дан в основном общий обзор. Но изготовление двух моделей, весьма важных, наверное, для любой мастерской – маятниковой пилы и заточного станка для режущего инструмента, рассмотрим пошагово, со всеми нюансами, от первых наметок до проведения испытаний.

Основа основ – удобный верстак и организованное хранение инструментов и принадлежностей

Комфортность работы в мастерской зависит от многих важных условий. Если вынести «за скобки» вопросы отопления, вентиляции и освещения (это – темы для отдельного рассмотрения), то на первый план всегда выходит рациональная, удобная организация основного рабочего места.

Речь идет о верстаке и о продуманной системе хранения необходимых для работы инструментов, принадлежностей, расходного материала и прочей мелочи.

Верстак подбирается или изготавливается самостоятельно в зависимости от основного направления работ в мастерской.

Столярный верстак «классического» исполнения

Если хозяин больше нацелен на обработку древесины, то ему потребуется столярный верстак. Существует давно используемая и всесторонне проверенная общая концепция такого рабочего места. Наверное, и при самостоятельном изготовлении верстака имеет смысл ее придерживаться.

Верстак базируется на мощных деревянных ножках (поз. 1), которые снизу, в основании, обычно попарно связаны опорами-перемычками (поз. 2). Сверху располагается крышка – верстачная доска (поз. 3). Как правило, предусматривается углубленный участок – так называемый лоток (поз. 4), чтобы в ходе работы необходимые под рукой инструменты или комплектующие не падали на пол.

Обычно с правой стороны располагается боковой иди задний зажим (поз. 5). По сути, это винтовые тиски, в который предусмотрен выдвигающийся вверх клин (поз. 6). По линии этого клина вдоль верстачной доски расположен ряд гнезд (поз. 7) для аналогичных клиньев (они могут прятаться в этих гнездах или храниться отдельно и вставляться по мере необходимости). Это позволяет жестко закрепить для обработки деревянную заготовку между клиньями стола и боковых тисков.

Для фиксации длинномерной детали, которая не может быть закреплена между крайними клиньями, используется передний зажим (поз. 8). Это тоже винтовые тиски, которые способны зажать заготовку между передним торцом верстака и подвижной деревянной губкой. А для того чтобы длинная деталь имела необходимые точки опоры снизу, из торца верстака выдвигаются спрятанные там в пазах пальцы или выдвижные опоры (поз. 9).

Нижняя область верстака называется подверстачьем (поз. 10). Как правило, здесь расположены мощные перекладины (проножки), связывающие попарно ножки верстка в продольном направлении. На этих перекладинах часто организуются полки для хранения инструмента или заготовок, или даже, как показано в демонстрируемой схеме – закрытый шкафчик.

Ниже будет представлен чертеж верстака. Тот, кто умеет читать схемы и владеет навыками столярных работ, вполне сможет изготовить такую модель самостоятельно.

Для начала - общая монтажная схема столярного верстака с размерами.

Теперь – ряд чертежей по отдельным деталям и узлам конструкции.

Для изготовления деталей подверстачья (основания) используется, как правило, качественная древесина хвойных пород с остаточной влажностью не более 12%.

Верстачную доску (крышку) преимущественно изготавливают из древесины твердых пород – это может быть бук или дуб, ясень или клен. Изготовить самостоятельно столь массивную габаритную панель – задача крайне непростая, поэтому часто в столярной мастерской заказывается или приобретается уже готовый клееный щит. Вряд ли это покажется слишком дорогим решением, учитывая и стоимость материала, и трудоемкость процесса. Так что выгоднее приобрести готовое изделие, а потом его уже доработать под верстачный стол.

Кстати, при выполнении различных обрабатывающих операций, так или иначе, поверхность рабочего стола будет повреждаться. Чтобы максимально продлить срок эксплуатации верстака, крышку нередко закрывают фанерным или ДВП-листом (естественно, по размерам стола и со всеми необходимыми пазами и гнездами). По мере износа такого покрытия его можно будет заменить на новое – это не столь трудно и недорого.

Особую сложность обычно приставляет монтаж переднего и заднего (бокового) зажимов. Чтобы получились действительно работоспособные и удобные приспособления, сам винтовой механизм тисков лучше приобрести в готовом, собранном виде. В продаже представлено немало подходящих для этой цели моделей.

Для сборки этих зажимных узлов можно руководствоваться следующим чертежом:

Губки для тисков должны изготавливаться исключительно из древесины твердых пород, размеры и расположение отверстий показаны на чертеже. (Следует правильно понимать, что расположение и диаметр отверстий должны соответствовать приобретённому винтовому механизму).

И, наконец, последняя схема демонстрирует способ крепления задних неподвижных губок обоих тисков к крышке верстака.

Безусловно, здесь показан пример, причем, он может подойти многим в «чистом виде», то есть без изменений. Но если требуются иные размеры (исходя, например, из имеющегося места), то можно составить свой чертеж, взяв продемонстрированные схемы в качестве образца сборки тех или иных узлов. Принцип все равно остается тем же. При необходимости – никто не мешает внести свои усовершенствования, которые, конечно, не должны негативно влиять на прочность конструкции.

Видео: слесарный верстак своими пуками

Если мастер планирует в основном заниматься слесарными операциями, то ему потребуется уже совершенно иной верстак, предназначенный именно для таких целей. Здесь, в отличие от столярной «классики» – неисчислимое количество возможных вариантов. как правило, для изготовления используются стальные профили (уголки, швеллеры, профильные трубы) и листы. Один из вполне достойных вариантов показан в видеосюжете ниже:

Важной составляющей комфорта работы в мастерской всегда является оптимизированная расстановка и система хранения инструментов и принадлежностей. Но на этом останавливаться не станем, так как на страницах нашего портала такой теме отведена отдельная статья.

Как сделать мастерскую максимально комфортной для работы?

Удобно, когда знаешь, где что лежит и когда необходимый инструмент – всегда под рукой. Так что стоит обратить пристальное внимание на систему шкафов, стеллажей, тумб, разумно организованных мест хранения расходных материалов. Особенно это важно в тех случаях, когда размеры помещения не дают «разгуляться». Вопросам на нашем портале отведена специальная публикация.

Самодельные станки и оборудование

Как уже говорилось, разнообразие самодельных станков – чрезвычайно велико, и о всех рассказать попросту невозможно. Поэтому в этом разделе статьи читателю будет предложено несколько видеообзоров. И, кроме того, в подробностях, пошагово будет рассмотрено изготовление двух моделей станков.

Видео — миниатюрный токарный станок по дереву на базе электродрели

В хозяйстве частенько возникает необходимость выточить ту или иную деревянную деталь круглого сечения. Если не заниматься этим профессионально, то приобретать настоящий токарный станок – совершенно нерентабельно. Да и места он займёт немало. А вот иметь в своём распоряжении миниатюрный станок, который можно хранить в шкафу и собирать по мере надобности – никогда не помешает. Тем более что его изготовление – не столь сложное дело.

В этом можно убедиться, посмотрев предлагаемый видеосюжет. Несмотря на то что автор говорит по-английски, все его действия подробно показаны и вполне понятны. И такой станочек, руководствуясь это видео-подсказкой, по силам сделать каждому.

Видео — циркулярный станок на базе ручной вертикальной электрической пилы

Если возникает необходимость заготовки немалого количества деревянных деталей одного размера, то ничего лучше стационарной циркулярной пилы не придумать. И вполне можно изготовить такой станок, причем, опять же — в разборном варианте, который по ненадобности вообще не занимает практически нисколько места.

Потребуется всего лишь лист фанеры, несколько брусков и саморезов. А главным элементом конструкции становиться ручная вертикальная пила

В показанном сюжете мастер удаляет часть защитного ограждения ручной циркулярки. Это – не всегда обязательно. Вполне возможно, что свободного выхода пилы и так будет достаточно, если предполагается распил не слишком толстых заготовок.

Маятниковая пила из «болгарки» - самостоятельное изготовление пошагово

При нарезке заготовок или древесины или металла, в том числе – и профильных или круглых труб, нередко требуется высокая точность. Причем точность не только в линейных размерах, но и в величине угла среза. Характерный пример - когда необходимо точно нарезать заготовки для какой-либо рамы, в которой стыковка деталей идет или строго перпендикулярно, или под углом 45 градусов.

Выполнить такую операцию позволяет маятниковая пила. На схеме выше в упрощенном виде показан принцип ее устройства и работы.

В любом случае имеется надежное основание (станина, рама), обеспечивающее устойчивость станка (поз. 1). Во многих моделях поверх станины организован рабочий стол с системой направляющих, упоров и струбцин, позволяющих точно выставлять обрабатываемую заготовку. Обязательно имеется прорезь (поз. 2), точно в которую опускается вращающийся круг или пила.

На станине жестко крепится опора (поз. 3) качающейся части станка. Она оснащена блоком подшипников и осью (поз. 4), относительно которой проворачивается качающаяся платформа-коромысло (поз. 5). На этой платформе размещен электропривод (поз. 6), передающий вращение напрямую или через систему передачи (поз. 7) на режущий инструмент – отрезной круг или круглую пилу (поз. 8). Предусматривается рычаг (поз. 9) или рукоятка, с помощью которого мастер может плавно опускать отрезной диск вниз, на закрепленную на рабочем столике над прорезью заготовку.

Но возможности этого инструмента станут неизмеримо шире, если изготовить для него специальный фрезерный стол. Один из вариантов такого самодельного станка – в предлагаемом видео.

Самодельный станок для заточки режущего инструмента – пошагово

И в мастерской, и на кухне, и просто по хозяйству используется масса режущего инструмента, нуждающегося в регулярной заточке. Ходовые дисковые точилки для ножей дают очень непродолжительный эффект остроты режущей кромки, так как снимают металл вдоль кромки лезвия, а по всем канонам требуется – перпендикулярно ей. При заточке вручную с помощью брусков или на вращающемся точиле очень сложно точно выдержать оптимальный угол, тем более, чтобы он был равным по все длине лезвия. Кстати, этот полный угол заточки – отличается для различных типов режущего инструмента – на эту тему немало отдельных публикаций в интернете.

Значит, чтобы качественно заточить, например, нож, требуется приспособление, которое позволяло бы прикладывать усилие с поступательным направлением плоского абразива перпендикулярно режущей кромке последовательно по всей ее длине с единым, предварительно вставленным углом наклона. И чтобы обеспечивался визуальный контроль за ходом формирования и заточки этой режущей кромки.

Таких приспособлений предлагается в продаже немало. Но если есть желание, то аналогичный станок вполне можно изготовить и самостоятельно, используя для этого материалы, которые, возможно, отыщутся в мастерской или гараже. Да если и приобретать необходимое – то выйдет совсем недорого. Пример пошагово показан в таблице ниже.

Иллюстрация	Краткое описание выполняемой операции
	Вся конструкция станка, все его детали и узлы будут так или иначе крепится на основании – станине (раме). Для ее изготовления хорошо подойдет профильная труба квадратного сечения 20×20 мм …
	…с толщиной стенки в 2 мм. Как будет понятно дальше, никаких строгих пропорций размеров нет – исходят из соображений здравого смысла, прочности создаваемой конструкции, наличия тех или иных материалов.
	Из профильной трубы шлифмашинкой нарезаются заготовки для рамы: две штуки длиной 250 мм, и еще две – 130 мм.
	В рассматриваемом примере мастер будет подгонять стыкующиеся стороны рамы под углом в 45 градусов. Для этого требуется точный рез, так что лучше выполнять его с помощью отрезного станка. Если его нет – ничто не мешает сделать раму попроще, то есть расположить ее стороны встык. Тогда вместо 130 мм малые детали будут всего 90 мм, так как встанут между большими. На функциональности заточного станка это никак не скажется - единственное, будет некоторая потеря эстетичности.
	Вот такая рама получилась после подготовки деталей.
	Срезанные края можно слегка подогнать, зачистить от заусенцев, зачистить небольшую фаску под сварной шов.
	Затем рама собирается, с одной стороны и по коротким вертикальным стыкам проваривается сплошным швом. Швы очищаются от шлака и зашлифовываются «болгаркой».
	Сваренный угол рамы после зачистки. Можно, безусловно, сразу проваривать и с обеих сторон, но просто мастер решил дополнить раму регулируемыми по высоте ножками-подставками. Операция необязательная – станок вполне допустимо устанавливать и просто рамой на ровную поверхность. Но с подставками, конечно, интереснее.
	Вот эта регулируемая ножка с гайкой – такие несложно найти в любом магазине мебельной фурнитуры. Гайки как раз и будут ввариваться по углам рамы.
	По углам сверлятся отверстия, в которые будут посажены гайки перед их обвариванием.
	Гайки вставлены в отверстия – эта операция проводиться на всех четырех углах станины.
	Теперь с одной стороны станины (по малой ее стороне) требуется вварить гайки, куда будет вкручиваться вертикальная стойка станка. Для этого на равном расстоянии от углов, вначале тонким (3÷4 мм)…
	- а затем – сверлом диаметров в 10 мм просверливается верхняя стенка станины.
	Здесь важна устойчивость, стабильность крепления узла, то есть несколькими витками резьбы – не отделаться. Поэтому в проделанные отверстия будут ввариваться удлинённые гайки М8. Их нижний край желательно предварительно проточить под цилиндр, так, чтобы он плотно вошел в высверленные отверстия.
	По сути, для монтажа станка требуется лишь одно такое гнездо. Но лучше предусмотреть два симметричных – как знать, возможно для пользователя в ряде случаем удобнее будет переставить стойку в другое положение. Это займет не более пары минут.
	После этого все гайки обвариваются. При прихватке необходимо следить, чтобы гайки не сместились и стояли ровно. Для этого их можно придерживать временно вкрученной длинной шпилькой, контролируя ее перпендикулярное плоскости станины положение. Кроме того, эта мера надежно предохранить резьбу гайки от попадания на нее брызг металла.
	Вот что получилось: с верхней стороны рамы – две вваренные гайки под стойки…
	…с нижней – четыре вваренные гайки по углам для вкручивания регулируемых опор. Кстати, если в распоряжении мастера будут резьбовые заклёпки нужного диаметра (М6 под опоры, и М8 под стойку), то можно обойтись и ими, то есть уйти от операции приваривания гаек.
	Следующий шаг – изготовление полки, на которой будут фиксироваться прижимной пластиной режущие инструменты. Можно ее изготовить из толстой стальной пластины. Но мастер решил придать ей небольшой обратный уклон, поэтому вырезает ее из уголка с полкой 63 мм. Длина детали – по ширине станины, то есть 130 мм.
	Сначала отрезается нужный фрагмент уголка. Потом он зажимается в тиски, чтобы ровно срезать шлифмашинкой одну полку.
	Вот таким образом эта площадка будет привариваться к станине.
	После приваривания – тщательно зачищается шов.
	Ножи и другие режущие инструменты будут фиксироваться на этой площадке прижимной пластиной. А для этого необходимо подготовить два отверстия с резьбой М8. Желательно их расставить пошире, чтобы можно было, например, зажимать между ними ножи от рубанка и иные режущие детали подобного плана. Сначала сверлятся отверстия сверлом малого диаметра – 3 или 4 мм.
	Затем – сверлом под резьбу М8, то есть диаметром 6.7 мм.
	После этого – метчиком нарезается резьба.
	Следующая операция – изготовление прижимной пластины. Для нее лучше взять толстую, 3÷4 мм, нержавейку. Она меньше подвержена деформации, нежели обычная углеродистая сталь. Пластина по размерам должна соответствовать размерам опорной площадки.
	Край, который будет обращен в сторону режущей кромки инструмента, шлифуется на скос, чтобы исключить задевание его абразивом во врем я заточки. Далее, на пластине сверлятся два отверстия под винты М8 – строго совпадающие по осям с резьбовыми отверстиями в опорной площадке. Эти отверстия под винты можно доработать «под потай».
	Станина полностью готова, и ее после зачистки и обезжиривания можно покрыть краской из аэрозольного баллона. Пока краска буде сохнуть – можно заняться другими узлами и деталями станка.
	Для стойки и рабочей штанги станка будет использоваться стальной прут диаметром 8 мм. Для начала его нужно хорошенько зачистить – отполировать наждачной бумагой. Мастер предложил вот такой вариант – с зажатием прута в патрон дрели и с удержанием бумаги в руке. Скажем честно – не вполне безопасный способ.
	Прут после полировки. Он разделяется на два отрезка – один длиной 450÷500 мм, второй - 250÷300 мм.
	С одного конца каждого из прутков нарезается резьба М8. На коротком прутке резьбовой участок длиной примерно 20 мм – это для вкручивания во вваренную гайку станины.
	На длинном прутке – резьба длиной 40÷50 мм. Она необходима для накручивания рукоятки.
	Следующий шаг – изготовление фиксаторов, которые будут удерживать на штанге абразивный брусок. Изготавливаются они из удлиненных гаек М10. Для начала нужно керном наметить центр сквозного отверстия, с отступом 12 мм от края.
	Затем очень аккуратно, строго перпендикулярно оси гайки сверлится сквозное отверстие диаметром 8 мм.
	С другого края гайки необходимо срезать четверть. Это выполняется ножовкой по металлу в два приёма. Сначала делается поперечный надрез до центра…
	…а затем – продольный. Таких гаек необходимо подготовить две штуки.
	В гайки вкручиваются короткие стопорные болты М10 – и фиксаторы готовы. Вот так они будут выглядеть.
	После этого фиксаторы надеваются на штангу. Между ними в вырезанные четверти укладывается точильный брусок, и вся эта сборка фиксируется прижимными болтами. Всё, штанга собрана, можно переходить к следующему узлу станка.
	На стойке должен располагаться узел, который обеспечивает верхнюю точку опоры для штанги. При этом должно обеспечиваться поступательное движение штанги вперед-назад, и степень свободы влево-вправо. Одним словом, это своеобразный шарнир, высота расположения которого на стойке как раз и будет задавать угол заточки режущей кромки. Изготавливаться этот узел будет опять же на базе удлинённой гайки М10. Для начала в ней сверлится сквозное отверстие диаметром 8 мм – точно так же, как на гайках, который пошли на фиксаторы.
	Затем – следует довольно сложная операция. Необходимо через головку болта М10 сначала просверлить отверстие диаметром 6,7 мм, а затем – нарезать в нем резьбу М8. Сам болт будет вкручиваться в гайку, а в отверстие вкрутится кольцо от анкера. Это кольцо как раз и станет выполнять роль шарнира.
	Вот так этот узел выглядит в сборе. Со стороны сквозного отверстия в гайку вкручен болт М10, с помощью которого узел будет фиксироваться на вертикальной стойке.
	Надо сказать, что такой шарнир в «лайт-варианте» – не самый удачный, и оправдывает его только доступность деталей. Но у рабочей штанги получается довольно солидный люфт, что может сказаться на точности выдерживания единого угла заточки по всей режущей кромке ножа. Более совершенным решением моет стать использование готового шарнира типа «рыбий глаз» - такие детали в большом ассортименте представлены в интернет-магазинах, и стоимость их не столь высока. Вполне можно, наверное, обойтись и без сложной операции высверливания отверстия в голове болта с последующей нарезкой резьбы – если повезет приобрести шарнир с подходящей резьбовой частью. Тогда для соединения можно будет обойтись и короткой шпилькой. Но пока рассматриваем так, как предложил мастер.
	Все детали готовы – можно переходить к сборке станка.
	Снизу станины прикручиваются ножки-опоры. Сразу регулируется их высота, чтобы станок стоял устойчиво - на всех четырех точках.
	Вкручивается вертикальная стойка.
	На стойку надевается шарнирный узел и фиксируется на определенной высоте зажимным болтом.
	На опорную площадку укладывается прижимная пластина. Наживляются два винта, которыми будет осуществляться фиксация режущего инструмента в этом зажиме.
	Осталось продеть свободный конец рабочей штанги в кольцо шарнира – и можно считать, что станок готов.
	Мастер решил сразу испробовать его в работе. Для начала – заточить вот этот нож с совершенно «убитой» режущей кромкой.
	Нож размещается между опорной площадкой и прижимной пластиной. Режущая кромка – примерно параллельна короткой стороне станины. Фиксация проводится затяжкой двух винтов.
	Рабочая штанга вставляется в шарнир. Сам шарнир выставляется по высоте тек, чтобы обеспечивался требуемый угол заточки. Начинается процесс заточки – сначала первым, крупным бруском. По ходу работы можно наблюдать, как формируется единообразная режущая кромка по всей длине лезвия.
	Затем брусок можно сменить на другой, с мелким абразивом, чтобы довести заточку до максимальной остроты режущей кромки.
	Результат работы – сначала визуально…
	…а теперь – с демонстрацией степени заточки режущей кромки. Ненатянутый лист бумаги легко режется полосками.
	Изменив высоту расположения шарнирного узла, аналогичным образом можно заточить железку рубанка…
	…или даже лезвие топора. Сам станок при временной ненадобности несложно разобрать, сняв штангу и выкрутив стойку. В таком виде он займет совсем немного места в шкафу или на полке.

Имеет смысл добавить еще несколько штрихов.

Многие модели заводского изготовления оснащаются шкалой, по которой выставляется необходимый угол заточки режущей кромки. Несложно придумать и самому подобное приспособление, например, такое, как показано на иллюстрации. Перпендикулярная плоскости опорной площадки пластинка, и съемная линейка с прикрученным к ней транспортиром.

После зажатия ножа в струбцине достаточно приложить линейку к режущей кромке и к точке шарнира, совместить центральную риску транспортира с платиной, и по той же платине снять показания угла, отсчитывая его от 90 градусов.

Важно – полный угол заточки составляется из углов с обеих сторон лезвия. То есть если требуется угол в 30 °, то заточка с одной стороны должна вестись под углом 15 °.

Поступают и иначе – вместо транспортира можно закрепить сектор, на котором заранее сделаны подписанные отметки, например, «кухонный нож», «столовый нож», «стамеска», « » и т.п. То есть достаточно будет выбрать высоту шарнира так, чтобы планка совпала с нанесенной отметкой.

Еще один вариант – это отметки на вертикальной стойке. Правда, в этом случае требуется единообразие в размещении ножей в струбцине – чтобы режущая кромка выступала всегда на одном расстоянии от края. Не вполне удобно.

А самый простой вариант – сделать несколько шаблонов из плотного картона или тонкой фанеры, подписав их, для какого режущего инструмента этот угол предназначен.

Одним словом, проявив сообразительность несложно значительно упростить приведение станка в нужное рабочее положение.

Можно сделать замечание и по креплению брусков. Если предполагается их смена по ходу заточки, то они обязательно должны иметь одинаковую толщину, иначе изменится угол. Многие мастера советуют и иные подходы. Вместо брусков у них подготовлено несколько стальных пластин одинакового размера. На пластины наклеивается абразивная бумага. Две стороны – это уже два разных уровня зернистости. То есть можно подготовить комплект на все стадии заточки: от грубого формирования режущей кромки - до ее полировки.

Еще одна интересная идея на этот счет – не пластина, а отрезок профильной квадратной трубы 20×20 мм. Четыре стороны – это четыре разных абразива. В ходе работы - только переворачивай нужной стороной…

Еще один нюанс: не помешает обеспечить себе и безопасность в работе. Будет очень неприятно, если при поступательном движении вперед рука сорвется – и в аккурат пальцами по режущей кромке. Так что здесь не помешает какая-то защитная гарда, придумать которую можно на свой вкус.

Сделанный собственноручно станок для заточки инструмента наверняка окажется очень полезным в любом хозяйстве.

* * * * * * *

Можно сказать, что мы в этой статье лишь слегка «копнули» тему самодельных станков и приспособлений. Будем рады, если читатели пришлют свои пожелания: какой бы из инструментов они хотели увидеть с подробностями – постараемся удовлетворить их заявки. А еще лучше – если кто-то из самодеятельных мастеров поделится своими секретами на страницах нашего портала. Опубликованные обзоры от посетителей – в обязательном порядке оплачиваются.

«Инструмента много не бывает» - все, кто занимался строительством или мастерил что-то , слышали эту фразу. Нужная приспособа бесценна, когда требуется что-то отпилить, приварить или соединить детали. Раздел на FORUMHOUSE про самодельные станки и приспособления, который так и называется постоянно пополняется новинками, упрощающими и оптимизирующими труд строителя или «на все руки мастера».

Мы уже рассказывали, и . Продолжаем начатую тему. Сегодня мы расскажем про самодельные токарные, слесарные и даже садовые инструменти и приспособления для строительства.

Отрезной станок из болгарки

Станки для мастерской всегда востребованы, но УШМ (угловая шлифовальная машина), в народе «болгарка», один из фаворитов в арсенале любого домашнего мастера. Но инструмент требует очень внимательного к себе отношения, т.к. любое пренебрежение может привести к серьёзным травмам. Поэтому при больших объемах распиловки металла (при изготовлении забора или резке арматуры) многие предпочитают работать с отрезным станком по металлу.

Можно купить по интернету станину для УШМ, но, чтобы сэкономить средства, отрезной станок можно сделать самостоятельно, из «ненужной» или «лишней» в хозяйстве «болгарки», какую имеет практически каждый хозяин загородного дома. Как мы увидим, она годится не только для заточки садового оборудования!

Ivici Пользователь FORUMHOUSE,
Москва.

У меня есть УШМ, весом в 5.5 кг. Как-то раз я задумался, как упростить её использование. Ведь работать с ней, всё время передвигаясь, неудобно – быстро устают руки. Решил сделать удобный отрезной станок из того, что есть.

Забегая вперёд, скажем, что станок (точнее, его вторая модификация) удался: пилит ровно и без перекосов.

Ivici сделал его так - взял кусок швеллера № 6.5 (шириной 65 мм и высотой 36 мм). Это - основа станка.

Ещё потребовалась стальная полоса 50х5 мм. С помощью неё закрепляется болгарка. Также потребовался профиль 4х2 см и трёхмиллиметровый кусок стали. В качестве поворотной оси служит болт «восьмёрка».

В первом варианте станка, в качестве поворотной оси, использовалась мощная дверная петля. Но, из-за сварки, под действием высокой температуры, в петле выгорела вся смазка, а в узле появился люфт.

По словам пользователя, самым сложным оказалось точно разметить и просверлить три отверстия диаметром 14 мм, для крепления болтами УШМ за резьбовые отверстия, предназначенные для установки боковой ручки.

Для этого пришлось воспользоваться ступенчатым (конусным) сверлом по металлу.

Также пришлось поработать и круглым напильником. Небольшая расточка отверстий, за счёт люфта, позволяет немного двигать болгарку в процессе сборки и точно её установить. После того как все детали готовы, пользователь прихватил сваркой «железяку», крепящую болгарку, собрал начерно всю конструкцию, выверил все углы и, убедившись, что всё смонтировано, как надо, окончательно обварил всю конструкцию.

Ivici

Станок крепится к опорному столу (куску шифера толщиной в 1 см) шестью саморезами. От возвратной пружины можно отказаться, просто затянуть болт-ось потуже. При распиле заготовки нет никаких люфтов, перекосов. Пилить можно и под углом в 45 градусов.

Ещё один самодельный станок из УШМ предложил пользователь портала с ником Бисток .

Как обычно, сначала мы затеваем небольшую стройку или переделку, потом понимаем, что нам нужны новые строительные инструменты и приспособления, а потом начинается поиск наиболее оптимального решения. Ну не покупать же!

Бисток Пользователь FORUMHOUSE

Я решил сделать лестницу из металла. Чтобы избежать брака, люфтов, расхождений, при распиле металлических деталей требуется максимальная точность. Поэтому я решил, взяв за основу УШМ, сделать распиловочный станок.

В дело пошло всё то, что обычно валяется в домашней мастерской (а выкинуть жалко) рачительного хозяина в ожидании своего звёздного часа. В качестве станины для отрезной машины Бисток использовал стол из-под оверлока.

Поворотный узел сделан из ступицы от «девятки», т.к. в ней есть подшипник.

Как и в вышеописанном варианте, самым сложным оказалось «поймать» прямой угол между отрезным диском и упорным уголком. Ведь от этого узла зависит точность распиливания металла.

Конечный результат наглядно демонтирует фото, представленное ниже.

Для включения болгарки Бисток сделал дополнительную проводку - вывел обычный выключатель и розетку, и уже от этого выключателя идёт вилка удлинителя.
Можно купить самодельный станок у знакомого умельца, но куда правильнее прокачаться до творца приспособлений такого уровня!

Бисток

У меня получился переносной станок. К рукоятке я приварил уголок, чтобы получить 3 точки опоры УШМ. Крепление на двух болтах подгонял по месту. Работаю только в защитных очках. Результатом проделанной работы очень доволен. Для изготовления станка ничего дополнительно не покупал. Распил идёт точно под 90°.

Бюджетные сверлильные станки

Помимо отрезных станков, популярностью пользуются различные приспособления для сверления отверстий в металле. Начиная от стационарных сверлильных станков и заканчивая приспособлениями, в которых закрепляется обычная дрель, как «сверлилка» пользователя FORUMHOUSE с ником g8o8r8.

g8o8r8 Участник FORUMHOUSE

Во время сверления в толстом металле множества однотипных отверстий я, чтобы разгрузить руки, сделал нехитрое приспособление на основе струбцины, приваренной к металлической опоре, и пары хомутов для жесткой фиксации дрели. Теперь сверлить уголок или швеллер стало значительно легче.

По словам пользователя, на сверление 1 отверстия диаметром 4-5 мм уходит не больше 30 секунд. Задумав повторить такую конструкцию, следует помнить, что на дрель существенно возрастает нагрузка из-за увеличения объёма работ. g8o8r8 свою дрель перебирал уже два раза.

Также пользователь, на основе электродвигателя, сделал небольшой станочек -«вертикалку», для сверления отверстий диаметром до 4 мм в печатных платах.

g8o8r8

Длинный шпиндель компенсирует неточность проточки обоймы под подшипники. Для любительского использования такой станок вполне годится. Точность сверления остаётся на приемлемом уровне.

В случае отсутствия сварочного аппарата собрать нужное в хозяйстве приспособление можно на болтовых соединениях.

Ручная гладилка для бетона

Не менее, чем самодельные станки для домашней мастерской, важны приспособления для стройки и ремонта. И мы легко сможем сделать многие строительные приспособления своими руками.

Каждый, кто хоть раз сталкивался с бетонными работами, знает, как сложно загладить свежеуложенную смесь до идеального состояния. Если на небольших площадях можно обойтись правилом, то при заливке площадки перед домом или стоянки для автомобиля, обычным инструментом не обойтись. На помощь приходит гладилка для бетона, которая за счёт длинной рукоятки (от 3 до 12 м) позволяет загладить бетон на большей площади, не наступая на разравниваемую поверхность.

Принцип действия такого приспособления, чем-то напоминающего швабру, прост. Есть рабочий профиль (его ещё называют «крылом»), закреплённый на длинной рукоятке. При движении от себя у гладилки, за счет редуктора, приподнимается противоположный от пользователя край. Т.е., за счёт угла наклона «крыла», гладилка скользит по бетону, а не собирает его перед собой. При движении к себе, наоборот, задирается сторона, обращённая к рабочему, и гладилка снова заглаживает бетон.

ronik55 Участник FORUMHOUSE

Я по своему опыту знаю, как сложно идеально загладить бетон. Пойти и купить за 10 тыс. руб не хотелось. В итоге мой отец сделал дешёвое приспособление для заглаживания бетона, практически из мусора - всяких ненужных вещей.

Следующие фото наглядно демонстрируют, как устроена такая гладилка. Берём металлический профиль (размеры зависят от заглаживаемой площади), привариваем к нему поперечные ребра жесткости, на которых, в свою очередь, закрепляются шарнирные узлы, сделанные из труб.

Самый главный элемент, за счёт которого меняется угол подъёма «крыла» - это вращающийся редуктор с цепью.

При вращении рукоятки цепь наматывался на трубу, и один край гладилки приподнимается.

Проведя гладилку до конечной точки, мы вращаем рукоятку в обратную сторону. Цепь снова наматывается, и приподнимается край гладилки, обращённый к пользователю.

Тянем гладилку на себя и повторяем все действия, пока не закончим работу.

ronik55

За счёт соединения «труба в трубе» и фиксации шплинтом, можно наращивать длину рукоятки по своему усмотрению. Подобную конструкцию легко собрать самостоятельно.

Посмотрите, как своими руками сделать (по ссылке вы найдете и чертеж).

Садовый опрыскиватель и вайма

Всё началось с того, что Metamorf потребовалось обработать участок от клещей, а старый ручной опрыскиватель приказал долго жить. Потребовалось срочно купить новый прибор или найти ему замену. Готовясь к обработке и думая о том, что можно сделать, пользователь нашего портала наткнулся на ненужный огнетушитель, завалявшийся в хозяйстве.

Далее действуем так - осторожно раскручиваем огнетушитель, высыпаем остатки порошка и промываем баллон водой. Вместо раструба вкручиваем переходник, в который, в зависимости от необходимости, можно вкрутить ниппель (для закачки воздуха) или насадку (для распыления смеси).

Metamorf Участник FORUMHOUSE

Пользоваться распылителем - самоделкой очень просто: заполняем огнетушитель наполовину специальной жидкостью для распыления, затем накачиваем его воздухом, прикручиваем распылитель и идём травить клещей.

Столярный инструмент своими руками

QWEsad Участник FORUMHOUSE

Как-то раз мне потребовалось склеить много щитов из дерева. Струбцин у меня не было. Поэтому я решил на скорую руку собрать вайму из деревянных брусков сечением 5х5 см и металлических пластин с приваренными гайками «десятками».

Всего пользователь изготовил 3 таких ваймы, этого хватило для склейки щита из дерева размером 1.5х1.7 м и толщиной 18 мм. Чтобы бруски не приклеились к заготовке, под те места, где есть шов, и возможно выступание клея, можно подложить газету или пристрелить степлером полиэтилен.

Чтобы не испортить заготовку, под пластину, в которую упирается винт, нужно подложить прокладку. Ширина склейки регулируется перемещением упорного бруска.

Автор – ведущий канала youtube “Zhelezjaka”. Это стойка для дрели, доработанная определенным образом. Для начала положим набок и отключим патрон для дрели. Вместо патрона закручен дрель, который будет играть роль передней бабки. Зубчатая насадка для фиксации деревянных заготовок на токарном станке, сделанном своими руками. Станина стойки исполняет функцию задней бабки. В специально просверленное отверстие закрутим заточенный болт с контргайкой. Зажимаем деревянную заготовку, передвигая каретку и зажимаем два винта, фиксирующие в этом положении. Всё работает. Не хватает опорной площадки для резцов. Состоит из двух половинок. Сделана специально разборной, чтобы регулировать под разные заготовки.

На станке она вставляется в кронштейн и регулируются как по направлению, по вылету и высоте по отношению к заготовке. Для проведения токарных работ нужен специальный инструмент. Но за его отсутствие мастер использовал заточены старые напильники, которых много в гараже. Это необходимо, чтобы просто показать станок в работе. Вытачивать что-либо на станке – работа не очень сложная. Это даже очень интересно. Главное условие здесь, никуда не торопиться. После обтачивания заготовки и шлифовки наждачкой получилось две ручки для напильников.

Этот самодельный станок по дереву можно использовать как сверлильный. Необходимо только поднять. С передней бабки снять шип. Поставить патрон со сверлом. Убрать шип с низу.

Деревянные заготовки можно точить на всю длину стойки. С диаметром, гораздо больше, чем при изготовление ручки. Мощности этого миксера дрели хватит, чтобы обработать такую заготовку.

Фрезерный станок из дрели своими руками

Каким только испытанием не подвергал мастер свою стойку для дрели. Высверливать 19 мм отверстие в металле. После этого работал 2 миллиметровым сверлом. Вращал заготовку 70 см длиной. Применял дрель в качестве миксера на стройке. В этом видеоролике на дрель устанавливается штатная фреза от фрезера с хвостовиком 8 мм. Для закрепления направляющих и заготовки очень удобным оказался стол, который сделал мастер заранее. Не оказалась лишней возможность плавно опускать и поднимать дрель. Попробовал работать другой фрезой. Пришел к выводу, что не хватает больших оборотов шпинделя. Хотя в качестве черновых работ по дереву за неимением фрезера можно обойтись таким инструментом, закрепленном на стойке.

Самодельная стойка для дрели

Заготовки можно сверлить любой высоты без сложных регулировок. Берем двадцатку, ставим полоса 5 мм толщиной, просверленную семеркой, чтобы проще проделать большое отверстие. Сделал из металлических уголков, квадратной трубы, полосу использовал в проушинах. Уголок на каретке. Квадратную трубу на стойке. Использованная полоса узкая. Квадратная труба на кронштейнах. Всё это сварено. Станок разборный, снимаются штанга и каретка, переходники на дрели. Их можно делать дополнительно.

Вторая часть

Станок по дереву Фуганок-рейсмус с автоподачей доски

Самодельный деревообрабатывающий станок

Из каких деталей он состоит. Станина из уголка 40 x 40. Если вы найдёте 35 x 35, тоже подойдёт. Необходимый четыре уголка длиной 450 мм. 9 – 550 мм. Еще два уголка длиной 270 мм. Продаются в хозяйственном магазине. Используется шпилька м 12. Они тоже есть в магазинах. Гайки, шайбы. На городской барахолке можно за небольшие деньги приобрести барабан. Ножи длиной 200 миллиметров найдутся в хозяйственном магазине. Нужны две планки под электродвигатель. Два небольших стола под строгальный . Размер 300 x 220. Пиловочный стол длиной 600 мм. Столы можно сделать даже деревянные, текстолитовые, из любого подходящего материала. Не обязательно делать железные.

Приспособы для деревообработки .

Современная столярная мастерская представляет собой набор удобных инструментов для обработки любых пород дерева. Это немыслимо без фрезерного станка по дереву, собранного своими руками. Собрать стационарную установку на основе ручного инструмента достаточно просто.

Конструкция

Стоит знать необходимые части конструкции для фрезерной обработки. Главными составляющими станка, изготовленного своими руками, являются:

Станина.
Стол.
Поддержка (суппорт).
Шпиндель.
Салазки для движения заготовок.
Панель, запускающая шпиндель.
Технология контроля управлением.
Режущий комплект.

В моделях на 220В есть дополнительная каретка. Благодаря её можно обрабатывать детали под различными углами.

Схема

Схема устройства оборудования приведена ниже:

Необходимые инструменты

Для изготовления станины применяется очень плотный кусок чугуна или нержавеющей стали. К суппорту сверху присоединён особый вал. Его верхняя зона возвышается над столом через отверстие. Во всех таких станках можно настраивать высоту подъёма вала.

Сверху монтирован шпиндель, оснащённый инструментом для резки. В промышленных моделях используется солидный режущий арсенал. Ключевыми типами оснастки служат: диск, нож и фрезы разной формы.

Для осуществления резки строго по прямому вектору задействуется специальная направляющая планка. За счёт особого крепёжного узла она перемещается на нужную длину. Качество обработки значительно возрастает, если динамика вращения шпинделя высока.

Классификация агрегатов

Всего существует три категории фрезеров:

Профессиональные. Обрабатывают заготовки разных размеров и в большом количестве. Для этого задействуется серьёзный спектр режущих инструментов.
Бытовые. По функционалу подходят только для домашних мастерских.
Ручные.

У каждой классификации есть свои подвиды. Так профессиональные станки имеют такие разновидности:

Стандартные. Применяются для реализации шаблонных операций. Их оснащение позволяет совершать многие работы и придавать заготовкам требующуюся конфигурацию. В режущий арсенал входят: фрезы, свёрла, отличающиеся по диаметру, особые ножи.
Копировальные. Выполняют художественные операции: нанесения сложных изображений, дислокацию образцов на разные поверхности, оформления орнаментов. В этой работе точность гарантируется, поскольку заготовка фиксируется вакуумным методом.
Для вертикальной обработки деталей (сверху вниз). Здесь вырезаются пазы с нужной шириной и глубиной, готовятся крепёжные компоненты. Детали обрезаются по требующейся длине.

Для горизонтальной работы с заготовками. Здесь ось шпинделя находится по отношению к полу горизонтально. Есть цилиндрические и торцевые фрезы.
Выполняющие одновременную обработку с двух сторон. Являются универсальными. Здесь обрабатываются разнообразные профили. Без этих станков не обходится ни одно производство мебельных составляющих: подставок, ножек, опорных элементов и т.д.
Оснащённые приборами ЧПУ. Здесь интегрирован электронный комплекс, базирующийся на специальном микропроцессоре. В него заложена программа, определяющая алгоритм операций. За счёт этого существенно развивается точность, качество и динамика работ, и трудовая производительность .

Бытовые модели отличаются небольшими габаритами и массой. Они реализуют базовые функции (строгание, сверление шлифовка, распил). Их виды:

Настольный. Характеризуется лёгкостью эксплуатации и сервиса.
Ручной. Используется для работы с малогабаритными деталями. На нём готовятся пазы малых размеров, требующиеся для сочленения обособленных компонентов.

Поэтапное создание фрезерного станка по дереву своими руками

Если по каким-то причинам затруднительно приобрести данное оборудование, то можно соорудить установку самостоятельно. Учитывают все следующие компоненты:

Столешница.
Параллельный упор.
Шпиндель.
Станина.
Салазка.
Пылесос для устранения стружки.

Какие комплектующие элементы и материалы нужны в работе

Для создания силовых компонентов применяется стальные уголки и трубы, имеющие минимальную плотность стенок 2 мм. Их варианты соединения: сварка или винты. Все металлические компоненты покрываются грунтовкой и краской, чтоб быть защищёнными от коррозии.

Для столешницы и некоторых других элементов подходят прочные классы ДСП и фанера. Они стойки к влаге, температурным скачкам и другим опасным факторам.

Электродвигатель

Он нужен, когда планируется создания небольшого фрезера с ЧПУ. Его важнейшим параметром является мощность. Лучше применять аппарат на 1100 Вт. Он позволит применять разнообразные фрезы.

Также можно использовать мотор от ручных электроинструментов: дрели, перфоратора или болгарки.

Тип двигателя

Для оптимальной работы можно базировать станок на асинхронном агрегате с тремя фазами. Тогда фрезер будет подключаться к сети, ориентироваться на специальную схему. В ней действует алгоритм «звезда – треугольник». За счёт этого двигатель запускается плавно и позволяет станку работать на максимальной мощности.

Если такой мотор подключить к сети с одной фазой, то он потеряет 50% своего КПД. Если сеть не позволяет проводить такой вид подключения, тогда используют 1-2 фазный мотор.

Как выбрать мощность силового привода фрезерного станка по дереву для домашней мастерской

Согласно рекомендациям специалистов для запланированного фрезера лучше применять силовой аппарата минимальной мощностью 1,4 – 1,6 кВт. Если намечается реализация солидных объёмов работ, данный показатель развивается на 20-25%.

Мощное оборудование будет работать без излишней нагрузки, снизится вероятность поломок, и возрастёт его эксплуатационный срок. Также на таком станке можно поставить крупные фрезы.

Число оборотов

В подборе двигателя важно учитывать и параметр его оборотов – частоту вращения. Она должна находиться в спектре от 10 000 до 35 000 об/мин.

Если увеличивается диаметр фрезы, развивается и угловая динамика. При преодолении определённого лимита из-за силы трения кардинально повышается температура обработки, и заготовка покрывается тёмными пятнами или даже воспламеняется.

Питание

Для двигателя оно должно быть подходящим, как в примере с трёхфазным аппаратом. Если используется мотор от какого-либо инструмента, рассчитанного работать от бытовой сети, тогда проблем в работе станке не должно возникать.

Так или иначе, кабель питания должен быть устойчивым к износам и иметь сечение, соответствующее мощности станка.

Верстак

Это специальный стол для рабочего процесса. Его можно оснащать разными вспомогательными элементами. Его параметры обуславливаются количеством свободного пространства в помещении. Также учитывается и планируемый объём работ.

Сегодня самыми распространёнными видами верстаков для фрезерных столов являются:

Статичный. Это полноценная рабочая площадка.
Портативный. Это настольный вариант, быстро собирающийся и позволяющий проводить фрезерные операции.
Агрегатный. Обладает такими возможностями, за счёт которых расширяется пильная площадь.

Для бытовой мастерской оптимальным является п.1. Второй вид годится для работ с небольшими деталями и имеет ограниченный функционал. Для третьего должно быть просторное помещение.

Для её изготовления необходимы чертежи (хотя бы от руки), а еще профильные трубы 2,5х2,5 см. Всего их нужно 4. Они свариваются между собой. С одной стороны создающегося стола приваривается пятая труба. Она требуется для движения параллельного упора. К трубам подобным методом монтируются ножки.

На все стороны для усиления конструкции прибавляются по одному уголку идентичной длины. Так столешница надёжно зафиксируется в углублении.

Изготовление столешницы

Для этой цели применяется лист с конкретными размерами:

ламинированная плотная фанера толщиной 1 см;
плита ДСП от 2,5 см, имеющая сверху и на торцевых сторонах полимерный оборонительный слой.

У таких изделий лучшая устойчивость к агрессивным внешним факторам при сопоставлении с деревянными аналогами. В рабочем листе требуется создать выемки, а в них поместить профили из металла.

Изготовление своими руками станины самодельного фрезерного станка по дереву

Процесс идёт так: болгаркой отрезаются требующиеся заготовки (уголки). В нижней стороне ставятся усиливающие поперечины. К торцевым зонам привариваются опорные компоненты (пластины). В них можно сделать отверстия с резьбой. Затем в них ввинчиваются болты.

Можно провести установку дополнительных опор вместо уголков. Для этой задачи к длинным сторонам монтируются две трубы. Они будут поддерживать фанеру, являться ограничителями для станка. Для лучшей устойчивости стола между его ножками привариваются перемычки на дистанции в 20 см от поверхности пола.

Дополнительные защитные элементы

Работа на станке должна быть безопасной как для его пользователя, как и тех, кто может случайно находиться рядом. Для этого создаются специальные ограды из мощного оргстекла с минимальной плотностью 4 мм. Можно соорудить прозрачный экран рядом с самим инструментом.

Те элементы оборудования, что выходят за пределы станины, маркируются жёлтым цветом. Подобная разметка должна быть на стремительно перемещающихся деталях, внутренних поверхностях кожухов и дверок.

Также ваш станок должен быть оснащён обороной от перегруза. Эта система автоматически блокирует питание в опасных случаях (например – ступоре фрезы), автоматически затормаживает шпиндель после того, отключается привод.

Другие функциональные детали

Их перечень таков:

Опорная плита. Гасит волны упругости.
Плата привода для погашения вибраций.
Гребенчатые упоры (гребёнки). Нужны для нейтрализации вертикальных вибраций заготовки.
Статичный боковой упор. Гарантирует правильную подачу детали и глубину её горизонтальной обработки.
Уловитель пыли.

Привод

Проём для размещения привода лучше сделать круглым, так у станка будет меньше вибраций в работе. Двигатель не должен контактировать с плитой.

Установка привода в данную плиту такова:

Плату привода лучше создавать из текстолита или стеклотекстолита плотностью минимум 1,5 см.

Для плиты применяется толстая фанера (1,9 см), обработанная вибропоглощающим средством.

Плату и плиту отделяет зазор 0,5 – 1мм. Желательно наличие крепёжных лап у двигателя, причём они должны выходить за пределы корпуса. Так фреза сможет двигаться вверх. Для её монтажа используются длинные болты мотора. Вынос фрезы обеспечивается так: между корпусом двигателя и подушкой подвеса на болты надеваются по очереди стальные шайбы с резиновыми прокладками.

Упор

Подходящий материал для упора – плотная фанера (от 2 см). Требуется просверлить 3-5 отверстий под гребёнки и подъёмы. Первые два находятся в 5 мм от крайних сторон выреза для фрезы. Другие – через 2,5-3 см. Позиции упоров зависят от параметров и качества заготовки.

Боковое движение фрезы можно незначительно регулировать, поворачивая упор и фиксируя его струбциной.

Схема бокового упора такова:

Он может иметь такую конфигурацию:

Элементы системы

Ведро на 15-20 л., имеющее плотную крышку и накидные защёлки.
Патрубок 1 – входной. Диаметр – 2 см. Его окончание скашивается на 45 градусов и поворачивается на 25 градусов во внешнюю сторону. Оно ставится в 2 см от борта ёмкости.
Патрубок-2 – вытяжной. Диаметр – 3 см. Ставится строго по вертикали ведра. Его отборное окончание заужено до 1,5-2 см.
Пылесос.

Гребенки

Для гребёнок применяется дуб или орех, без грибков и дефектов. Они делаются с правой и левой стороны для удобства подачи заготовки.

Длина первого зуба уменьшена на 3 мм. Причина – выполняет функцию отбойной пружины для целого гребня. Без этого может возникнуть поломка.

Гребни крепятся к упору с помощью специального болта через щелевую дырку.

Нерабочий элемент фиксируется саморезом к этому же упору через отверстие D7.

Для работы гребёнка ставится так, что контактировать с заготовкой всеми зубами, кроме начального. Затем она закрепляется барашком.

В каком порядке собираются комплектующие элементы

Здесь работа идёт по такому алгоритму:

Создание каркаса.
Установка столешницы и навесных деталей.
Конструкция ставится на бок. К ней присоединяется привод и шланг пылесоса.
Станок располагается в рабочей позиции и подключается к сети.
Тестирование его работы.

Варианты конструкции: делаем фрезерный станок из подручных средств

Оборудование можно соорудить из дрели, болгарки, «стиралки». Это наиболее популярные бытовые варианты. Устройства получаются с меньшей мощностью и ручного типа, но пригодны для незначительных работ.

Как из обычной дрели сделать функциональный фрезер по дереву

Здесь сооружается подставка, и меняется оснастка. Это главные критерии сотворения такого варианта фрезера.

Хвостовик фрезы фиксируется в патроне. Можно сделать фрезер вертикального и горизонтального действия (пример 1 и 2). Подставка создаётся из ЛДСП.

Преимущества и недостатки фрезера из дрели

Плюсы такого устройства:

Простота применения.
Мало пыли от работы.

Слабое качество результата по причине невысоких оборотов (3000 в мин).
Очень узкий спектр функций.

Как сделать фрезер из болгарки

Есть два способа:

На шпиндель инструмента накручивается цанга. Работа может идти со всеми оснастками, которые имеют хвостовики цилиндрической формы.
На шпиндель крепится стандартный патрон кулачкового типа (от дрели)

Фрезер из двигателя от стиральной машины

Создаётся стол по описанному методу. Вал мотора ставится на цангу. Для этого заказывается специальный переходник.

Создаётся подъёмная система для контроля над выходом инструмента: на двух трубах крепится двигатель и резьбовая шпилька.

Она одним окончанием идёт в гайку, фиксированную к дну стола, а вторым – в нижнюю сторону двигателя. На ней прочно фиксируется поворотное устройство – колесо. За счёт регулируется высота.

Особенности эксплуатации самодельного ручного фрезера

Работа с этим аппаратом по следующим критериям:

Сосредотачивают всё внимание на том, как идет фреза.
Не двигают заготовку руками – применяют специальные механизмы.
Защита рук и глаз перчатками и очками.
Не пускают детей к станку.
Если фрезер сломался, отключают его от питания и направляют в ремонт.

Вместо заключения

Ассортимент фрезерных станков довольно широк. Если позволяют средства, можно приобрести любую подходящую модель. Но когда есть необходимые навыки и умения, достаточно интересно соорудить это оборудование самостоятельно. Важно понимать для каких целей необходима установка. Если устраивает очень скромный фрезер с узким функционалом, то он создаётся из домашнего электроинструмента.

При наличии деревообрабатывающих станков мастер может выполнить ряд необходимых работ по обустройству дома. Однако не всегда есть возможность приобрести заводские модели. В качестве альтернативы можно рассмотреть вариант изготовления их своими руками.

Основные операции деревообработки

Сначала необходимо определиться с видами деревообрабатывающих станков. Их конструкция и функциональные особенности зависят от типа проводимых операций.

Помимо необходимых ручных электрических инструментов для обработки древесины потребуется сделать дополнительное техническое оборудование. На первом этапе составляется перечень выполняемых работ. В домашних условиях он может быть ограничен элементарной порезкой и небольшой обработкой деревянных поверхностей. Если же планируется небольшое производство — необходимо расширить перечень операций.

Виды работ, которые можно сделать своими руками в мастерской с помощью специального оборудования:

обрезка. Осуществляется для формирования первичной формы детали или при заготовке дров. Во втором случае вместо традиционной бензопилы можно использовать пилорамы;
фрезеровка и шлифование. С их помощью происходит обработка поверхности для достижения гладкой формы, а также удаление заусенец и возможных дефектов древесины;
токарные работы. Один из самых сложных типов операции. Помимо специфического оборудования потребуется специальный ручной инструмент и практические навыки.

Это оптимальный перечень выполняемых операций. Он может быть дополнен другими типами работ.

Для качественной обработки древесины необходимо предусмотреть наличие инструментов для покраски или покрытия лаком. Они позволят увеличить срок эксплуатация детали, сохранят ее первоначальный внешний вид.

Проектирование конструкции деревообрабатывающих станков

Самым сложным этапом является профессиональное создание чертежей для изготовления деревообрабатывающего станка своими руками. Во время выполнения этой работы необходимо учитывать будущие характеристики оборудования, а также наличие комплектующих для него.

Существуют определенные правила по разработке технической документации. Они заключаются в определении первоначальных условий, согласно которым составляется схема оборудования. Практически все деревообрабатывающие станки, которые можно сделать своими руками, состоят из следующих элементов:

корпус (опорный стол, станина). На нем устанавливается все необходимое оборудование: силовая установка, блок обработки дерева, устройство для изменения текущих параметров;
обрабатывающий блок. Его конфигурация и конструкция зависят от типа работ. Для резки дерева дома применяют дисковые или ленточные пилы. Тонкая обработка осуществляется с помощью лобзикового станка;
устройство управления. С его помощью осуществляется изменение режима работы — частота вращения детали или механического воздействия на ее поверхность.

В качестве дополнительных компонентов при изготовлении самодельного деревообрабатывающего оборудования своими руками зачастую используют различные типы подсветок, измерительные инструменты. Они могут быть неотъемлемой частью конструкции.

Выбор комплектующих для деревообрабатывающих станков

На фактические характеристики будущего оборудования влияет качество комплектующих. Одной из проблем при изготовлении деревообрабатывающего станка своими руками является выбор деталей.

Специалисты рекомендуют применять как можно больше заводских комплектующих. В первую очередь это относится к блокам обработки. Так, при изготовлении пилорамы для дома в качестве основы можно взять бензопилу. Это же относится к шлифовальному и фрезерному оборудованию. Детали для обработки изготавливается из инструментальной стали. Она характеризуется повышенной твердостью и прочностью. Поэтому сделать самостоятельно фрезу или валик с режущей кромкой будет проблематично.

Параметры выбора комплектующих:

соответствие характеристик расчетным данным. Это относится к геометрическим размерам, материалу изготовления;
возможность самостоятельной обработки;
продолжительный срок эксплуатации.

После учета всех вышеописанных факторов можно приступать к проектированию и изготовлению деревообрабатывающего станка своими руками. Также необходимо позаботиться о мерах безопасности во время работы. В конструкции должны быть предусмотрены защитные панели, отсутствие вероятности прямого контакта с движущимися частями.